Penyimpanan bahan baku dan pretreatment. Bahan baku tunggal biasanya diformulasikan menjadi bahan komposit, dan tiga komponen A, B, dan C dengan poliol, isosianat dan katalis sebagai komponen utama dipasok dan dijual. Umur simpan mereka pada suhu kamar dan kondisi tertutup adalah 6 bulan, 3 bulan dan 6 bulan, masing-masing. Selama masa penyimpanan, perhatian harus diberikan untuk mencegah kelembaban dan cahaya, dan dilarang keras untuk terkena sinar matahari dan hujan, dan memperhatikan ventilasi. Jika masa simpan terlampaui, analisis dan uji pembusaan sampel kecil harus dilakukan sebelum digunakan untuk memeriksa apakah itu tidak valid. Bahan baku harus dipanaskan dan dilelehkan sebelum digunakan.
Jika pencocokan warna diperlukan, pasta warna harus ditambahkan ke komponen A, dan harus diaduk sepenuhnya sebelum digunakan untuk membuatnya tersebar merata; komponen katalis biasanya ditambahkan ke komponen A di pabrik produksi, tetapi karena katalis organik mudah diproduksi Untuk hidrolisis, terkadang karena kondisi produksi dan lingkungan yang berbeda di tempat yang berbeda, katalis dapat digunakan sebagai komponen saja untuk memfasilitasi pengaturan. Katalis harus ditambahkan ke komponen A sebelum digunakan, dan setelah diaduk setidaknya selama 10~20 menit, kemudian A Bahan ditambahkan ke tangki kerja pembusa.
Ketepatan proporsi komponen bahan baku merupakan syarat paling kritis untuk menjamin kualitas produk. Oleh karena itu, setiap hari produksi harus menguji dan memeriksa keakuratan proporsi pengukuran mesin pembusa. Ketika bahan baku yang baru ditambahkan atau kesalahan pompa pengukur sangat berfluktuasi, perhatian khusus harus diberikan pada pemantauan dan pemeriksaan pengukuran proporsi komponen. Pengukuran bahan baku oleh mesin pembusa sebagian besar didasarkan pada volume, dan volumenya berhubungan langsung dengan viskositas dan bahkan suhu. Oleh karena itu, dalam produksi, tekanan dan suhu setiap bahan baku harus dikontrol secara ketat dalam kisaran yang telah ditentukan, jika tidak, itu akan menjadi serius. Mempengaruhi akurasi pengukuran komponen.
Cetakan tunggal biasanya terbuat dari bahan paduan aluminium dan baja. Dalam beberapa tahun terakhir, penggunaan cetakan resin sangat umum. Pola rongga cetakan harus jelas, dan perhatian khusus harus diberikan pada desain pola cekung-cembung yang dalam saat merancang cetakan, yang harus kondusif untuk pelepasan gelembung udara, hindari pola cekung-cembung sudut akut. , dan harus diubah menjadi transisi berbentuk busur jika perlu.
Arah yang sejajar dengan arah pembengkokan sebaiknya sekitar 45 derajat. Di masa lalu, beberapa orang berpikir bahwa sol yang sudah jadi tidak boleh terlalu tebal, umumnya 6~8mm, biasanya tidak lebih dari 12mm; tetapi sekarang penuangan sol dengan ketebalan lebih dari 12mm telah dikuasai sepenuhnya.
Saat menambahkan sisipan seperti inti kayu, inti kayu harus kering. Suhu cetakan harus dikontrol pada 45 ~ 55 derajat.
Menurut persyaratan bentuk dan kepadatan sol, jumlah injeksi bahan berbusa harus disesuaikan dengan tepat. Saat menuangkan sol hak tinggi, bagian tumit harus dinaikkan dengan benar saat memasang cetakan. Saat menuangkan, tuangkan sebagian bahan di bagian depan dan kemudian tuangkan tumit (agar pusat busa tidak terkonsentrasi pada satu titik), dan jumlah injeksi harus 40 persen ~ 70 persen; saat menuangkan sepatu datar, bagian tunggal cetakan harus sedikit terangkat ke atas. Untuk menyesuaikan sudut cetakan yang sesuai di jalur produksi, sudut kemiringan cetakan harus disesuaikan dengan bentuk sol untuk menghindari cacat seperti rongga dan gelembung udara di permukaan sol.
Waktu pencetakan sol poliuretan umumnya 5 ~ 7 menit. Saat ini, performa sol poliuretan belum mencapai tingkat optimal, dan tidak boleh menggunakan terlalu banyak tenaga saat demoulding. Produk setengah jadi setelah demoulding harus ditempatkan pada suhu kamar selama 1 hari, dan zat pelepas yang menempel pada permukaan produk harus dibersihkan dalam waktu 24 jam untuk memfasilitasi pemrosesan setelah penyemprotan warna.
